近年来，我国的一些制造业企业在产能极度过剩、盈利能力下降的产业大背景下，亟需进行内部管理升级，进一步提高各项管理能力。管理升级的核心动力是：针对生产组织与管理的各环节衔接过程中的资源浪费现象，进行精益化管理改善与改造，重新塑造精益化生产的管理体系。

一、塑造企业精益生产管理的理念

精细化管理是精益管理体系的基础部分，而精益化生产是当今制造业企业公认的、最有效的生产管理方式，在现代化制造业中得到广泛的应用，也是企业从粗放型向集约型转变的重要途径。

精益化生产，力求实现多品种、小批量、高质量、准时交付的低成本生产。精益化生产的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为精益化生产方式。其核心是：以零库存快速应对市场变化。

二、打造企业实施精益化生产的管理目标

（一）推行均衡化生产，实现高效、严细的生产组织衔接

按照标准的参数化方式组织生产，加快资金周转。

通过“管理标准化、工艺标准化、操作标准化”管理，追求产品零缺陷。

以均衡化生产为手段，进一步降低库存。

（二）运用价值流手段，追求六个零

通过优化经济批量、生产计划标准化、物流准时化、作业标准化，实现多品种切换作业时间控制，追求“零切换浪费”。

通过均衡化生产、细化库存分类，实现库存最小化，追求“零库存”。

以“客户订单”为牵引，强化拉动式生产组织、优化流程路线、强化整体协调，追求“零浪费”。

科学运用质量改善工具、推进一贯制质量管理、追求“零缺陷”。

通过均衡化、同步化生产、生产布局改善，实现工序生产衔接顺畅，保障及时交货，追求“零停滞”。

通过案例管理，建立生产指挥标准化手册，追求生产指挥“零事故”。

（三）培养精益化价值观，减少五种生产浪费

减少生产能力不平衡、计划不合理、设备维护不到位、物料供应不及时造成的“等待浪费”。

减少不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等造成的“搬运浪费”。

减少材料损失、人工损失、能源损失、价格损失、订单损失、信誉损失造成的“不良浪费”。

减少生产过量、精度过高、辅助材料损失造成的“生产过剩的浪费”。

减少原料、半成品、产成品、辅助材料造成的“库存浪费”。

（四）运用精益化生产手段，加速在制品周转

推动均衡精益化化生产，缩短生产前置周期，减少中间在制品库存。

通过精益改善，减少非计划品生产数量，降低非计划品库存。

定期进行库存品账龄分析，减少呆滞库存。

均衡生产节拍，合理控制工序间生产衔接，减少在制品库存。

（五）提高企业全员自学习能力，实现企业精益化生产持续改善

精益化生产不是少数几个人或者是推进小组的专职工作，而是必须全员参与、持续改善。通过专题培训，从精益的管理理念与强化入手，掌握精益生产管理方法，提高全员企业管理素质。